Решение проблем офсетной печати.

Решение проблем офсетной печати.

1. Отмарывание.

А) Сильное отмарывание может иметь место при обильной подаче краски и при последовательном наложении нескольких красок друг на друга. А также, если велик процент (360, 320, 280%) наложения красок в глубоких тенях (не более 280 % для мелованных, 260% для не мелованных). Необходимо осуществлять контроль оптической плотности: для каждого вида бумаг — немелованной, мелованной глянцевой и мелованной матовой согласно т.у. Печатать не разбавленными красками. Использовать более интенсивные серии красок или краски с более коротким временем закрепления. Уже при репродуцировании необходимо думать об уменьшении тона, использовании программ «вычитания» из-под черной краски.

Б) Повышенная кислотность увлажняющего раствора. Повышенная подача увлажнения. Сделать правильный выбор добавки в увлажняющий раствор в зависимости от жесткости воды в каждое время года. Добавка должна соответствовать используемой серии красок. Определить оптимальный % подачи концентрата. Ежедневный контроль рН и электропроводности увлажняющего раствора. РН увлажняющего раствора должен быть 4,8 —5,5; электропроводность800-1500 μs/cm. Своевременная, регулярная промывка увлажняющего аппарата и замена раствора. Профилактическая очистка увлажняющей системы специальным чистящим средством от микроорганизмов и грязи 1-2 раза в год, при плохой воде — 1 раз в квартал.

В) Установить область стабильной эмульсии согласно методике: построение графика кривой защиты краски и кривой защиты увлажнения. Это поможет избежать отмарывания в процессе печати. Выход за пределы области между кривыми не имеет смысла: требуется смывка красочного аппарата. Графики строятся для различных типов запечатываемого материала: не мелованных бумаг, мелованных, не впитывающих материалов и т. д. В период профилактики или простоя оборудования.

Г) При печати на проблемных материалах рекомендуется введение сиккатива в краску (Trocknerpaste 3773, при печати на влажной и кислой бумаге — Trocknerpaste 4095 до 3%, в высокоинтенсивные краски до 0,5%) или в увлажнение (Wischwassertrockner-до 2%).

Увеличить подачу порошка, проверить его соответствие граммажу бумаги. С помощью черного листа определить равномерность и количество нанесения порошка по всей поверхности листа.

Д) При печати на неровных бумагах на листах с загибающимися краями стараться печатать красками, которые требуют меньшей подачи противоотмарывающего порошка. Выкладывать бумагу меньшими стопами. Для улучшения плоскостности материала прогнать через машину без печати или акклиматизировать бумагу. При сильной скручиваемости бумаги попытаться печатать на поперечной бумаге. Оставлять на задней кромке листа расстояние не менее 2 см. Избегайте расположения плашек вблизи краев листа.

Е) При печати на плохо впитывающих материалах использовать печатные машины с ИК — сушкой или УФ — сушкой.

Ж) Отмарывание может возникать из-за небрежного отношения к оттискам: при выкладке в стапель, при удалении их из машины. При проверке печатником свежих оттисков в стопе. При сдвиге оттисков в стопе, задетых проезжающей техникой.

Печатные листы должны ложиться на приемный стол строго вертикально и равномерно. Установить шибер и сталкиватели приемного устройства таким образом, чтобы оттиски не сдвигались и не застревали. На приемном столе машины поддон с оттисками опускать медленно. Свежеотпечатанную стопу опускать в тележке осторожно, избегая ударов.

З) Отмарывание может быть провоцировано статическим электричеством. Например оттиски при выводе на приемное устройство из-за статического заряда могут притягиваться друг к другу и исчезает разделяющая их воздушная подушка, замедляется восприятие кислорода связующим краски и процесс ее закрепления. Противоотмарочный порошок также заряжается. Т. к. электрилизуется в процессе турбулентности в трубопроводах вследствие трения. Если он имеет одинаковый заряд с бумагой. То он не будет на ней удерживаться т. к. одинаковые по знаку заряды отталкиваются. Если заряды различны и распределены неравномерно, то порошок в некоторых местах будет отталкиваться, а в некоторых образовывать значительные по размеру англомераты. При печати плашек могут образовываться скопления (гнезда) порошка. Эти гнезда приводят к образованию наслоений на резинотканевой пластине при печати второго прогона и тем самым вызывают значительную неравномерность пропечатки. При разных зарядах порошка и бумаги и сильном его притяжении снижается диапазон рассеивания его из форсунки. На зонах с недостаточным количеством порошка может произойти отмарывание в направлении печатания т. к. не обеспечивается перекрытие рабочих зон соседних форсунок. Отмарывание, которое по силе и расположению меняется от оттиска к оттиску, тоже свидетельствует о наличии статического электричества.

Установлено, что отмарывание на мелованной бумаге во многом обусловлено электростатическими зарядами. Полагают, что между пластмассой, которая является аккумулятором статического электричества в бумагоделательном производстве и отмарыванием в процессе печатания офсетным способом существует причинная связь.

1. Статическое электричество.

Статическое электричество — накопление на каком — либо предмете, локальное или по всей площади, статических зарядов одинакового знака (положительного или отрицательного). Оно в большинстве случаев возникает только на непроводнике (бумаге) или на изолированном проводнике (вода в бумаге). Перемещение заряда статического электричества весьма затруднено и ограничено в связи с этим возникают неполадки в машине, т. к. заряды. Препятствующие нормальному прохождению листов бумаги трудно отвести. Материалы с малой и нулевой электропроводностью называют изоляторами. Таким материалом является бумага. Проводником электричества в основном является вода, связанная в массе бумаги. Поэтому статическое электричество возникает, как правило, на сухой и нагретой бумаге.

Для обнаружения статического электричества используют прибор для измерения напряженности поля. С его помощью можно определить наличие заряда на обеих сторонах бумаги или на отдельных участках на одной стороне листа.

«Заряженность» может быть вызвана низкой относительной влажностью воздуха. Особенно в холодное время года, когда помещения отапливаются, но не увлажняются, и воздух в помещении очень сухой.

А) Необходимо обеспечить в производственном помещении требуемую влажность воздуха 53±5% и температуру 21±2ºС. Если нет конденционера или увлажнителя, то следует протирать пол влажной тряпкой, поставить испарители на батареи отопления (иногда бывает достаточно влажных тряпок). Нужно избегать перепадов температуры и влажности на участке подготовки бумаги или складе и в цехе. Для контроля климатических условий необходимо иметь приборы. Обыкновенный аспирационный психрометр показывает влажность достаточно точно.

См. таблицу времени акклиматизации в книге «Бумага»: Рекомендации по использованию бумаги.

Б) Поступающую бумагу необходимо акклиматизировать в упакованном виде не менее 48 часов. При изменении температуры и влажности и перенесении времени печати тиража необходимо чехлить бумагу.

В) В некоторых типографиях делают специальные комнаты с увлажнителем воздуха, куда ставят на определенное время «заряженную» бумагу. Иногда бумагу вывозят на мороз, чтобы снизить температуру. Ставят кипы под навес на улице, если воздух влажный, под грузом (на несколько часов или на ночь). Эти действия бывают очень эффективны.

Г) Если присосы подают один лист, а за ним подается еще несколько листов, используют обдув ионизированным воздухом между листами. Кипу бумаги обрабатывают с торцов и по углам антистатиком.

Д) Прилипание листов к накладному столу может быть уменьшено за счет наклеивания на него полос бумаги машинной гладкости. Можно установить на наклонном столе форсунки. Которые снизят за счет создания воздушной подушки прилипание к нему листов. На металлические детали накладного стола можно наклеить древесную пленку, которая препятствует прилипанию к ним листов бумаги. На накладной стол наклеивают полоски алюминиевой фольги и наносят на его металлические детали антистатик путем пульверизации. Сам накладной стол выстлать алюминиевой фольгой. Эффективным средством является лакирование стола антистатическим лаком.

Е) Установить нейтрализаторы. Следует иметь в виду, что статическое электричество может возникать перед зоной, после нее и в самой зоне печатного контакта. Установка электродов для отвода зарядов перед входом листа в зону печатного контакта улучшает точность приводки и уменьшает опасность появления двоения при печатании, т. к. лист перед достижением зоны печатного контакта не прилипает к резинотканевой пластине и происходит спокойная передача листа захватами клапанов цилиндров. Резина является плохим проводником электричества, и запечатываемый материал от нее не заряжается. Однако листы бумаги из-за действия электростатического заряда прилипают к резинотканевой пластине прочнее, чем листы без заряда. Особенно это относится к бумаге и картону высокой гладкости. Для устранения такого прилипания нейтрализаторы целесообразно устанавливать за зоной печатного контакта.

Об изготовлении и установке нейтрализаторов есть статья Г. Мазо в журнале «Полиграфия»

1. Дробление или двоение при печати.

Причиной двоения печатного изображения может служить бумага с волнистыми краями, выпуклостями и вмятинами. Это может происходить также из-за механических нагрузок, которым подвергается бумага в результате натяжения, сжатия и увлажнения в процессе перенесения на нее краски. Причиной также может служить очень тонкая бумага и способствующее двоению неблагоприятное расположение на листе печатающих и пробельных элементов изображения. В офсетной печати редко встречается тираж без этого дефекта! Чем выше скорость печати, тем больше опасности двоения.

При таких дефектах рекомендуется:

• Выровнить бумагу, пропустив ее через машину без печати.

• Если нет другого выхода, заменить бумагу.

• Проверить давление между офсетным и печатным цилиндрами.

• Проверить параллельность и плоскостность резинотканевых полотен и толщину подложек.

• Установив поцелуйный натиск проверить размер растровой точки.

При использовании бумажных листов с различным растяжением на четырех красочной машине также может наблюдаться двоение печатных элементов. Неодинаковое растяжение бумажного полотна является причиной того, что листы в процессе прохождения через печатную машину не совпадают по приводке, краска с неточным соблюдением приводки передается на резинотканевое полотно, а с него на последующие листы.

• пропустить бумагу через машину с увлажнением. Чтобы выравнить растяжение.

• Для выполнения сложных работ и больших тиражей связаться с поставщиками бумаги и договориться, чтобы поперечная и продольная бумага поставлялись раздельно.

• Не использовать для листовой печати порезанную тонкую бумагу для рулонной печати.

• Проверить наблюдается ли периодичность двоения, например, каждый 3-й или 4-й оттиск.

• Проверить натяжение резинотканевых полотен. Полотно должно быть натянуто со «звенящей плотностью». Использовать динамометрический ключ.

Избыточная подача краски и повышенная вязкость краски также способствуют дроблению.

• Уменьшить подачу краски.

• Не перегружать оттиски; взять другую краску.

• Использовать высокоинтенсивные краски.

1. Наслаивание краски на резинотканевое полотно

Наслаивание краски и бумажной пыли на офсетном резинотканевом полотне — одна из основных проблем офсетной печати, приводящих к ухудшению качества продукции. В основном такие наслоения образуются на пробельных участках, особенно по краям изображения, и могут служить хорошим индикатором совместимости увлажняющего раствора, краски и бумаги. При правильно подобранных материалах, очистка офсетного полотна может производиться после печати 200 тыс. оттисков. На печатающих элементах, наслоения обычно не образуются, так как все время происходит переход краски с пластины на полотно и с полотна на бумагу, что препятствует значительной концентрации инородных частиц на офсетном полотне.

Существует несколько факторов, влияющих на формирование наслоений:

количество воды попадающей на пластину/резину.

— Недостаток воды («сухость») увеличивает вероятность образования наслоений краски.

В этом случае нужно немного увеличить подачу увлажняющего раствора.

• Использование быстросохнущих красок.

Для устранения этого дефекта можно попробовать ввести в печатную краску по каплям льняное печатное масло Drukoel L. Благодаря этому краска по пути от одной секции до другой будет более «свежей» и легче переносится

• Низкая скорость «схватывания» краски. Краски, основанные на более «быстрых»

маслах или содержащие сильный сиккатив быстрее высыхают и больше наслаиваются. Причина может заключаться в очень быстром впитывании печатной краски. После запечатывания оттиска в первой секции, краска становится более липкой и поэтому прилипает к одному из последующих резиновых полотен. Время закрепления краски должно быть оптимальным.

Использовать краски с медленной впитываемостью, соответствующие типу запечатываемых материалов и условиям работы.

• Низкая «смазывающая» способность увлажняющего раствора.

Выбрать увлажняющий раствор с лучшими смазывающими свойствами. Пленка увлажняющего раствора должна выполнять при печати роль защитной смазки и, компенсируя «липкость» офсетной резины, препятствовать выщипыванию волокон бумаги.

• Повышенная шероховатость металлической поверхности используемых офсетных пластин (Ra> 0,8). Используйте алюминиевые пластины высокого качества.

• Слабая прочность поверхности бумаги. Рыхлое волокно может прилипать к

образовавшимся наслоениям краски. Хороший увлажняющий раствор должен препятствовать этому, уменьшая «липкость» офсетного полотна и офсетной краски.

Если краска наслаивается по краям печатного изображения, и наблюдается легкое выщипывание, то можно осторожно уменьшить тягучесть печатной краски

• Недостаточная водостойкость бумаги. Элементы покровного слоя бумаги отделяются

в результате восприятия увлажняющего раствора на первых секциях и все больше и больше осаждаются на офсетном полотне, прежде всего на последних секциях многокрасочных машин.

Устранить эти неполадки можно только уменьшением подачи увлажняющего раствора или увеличением подачи изопропилового спирта в увлажняющий раствор. Это уменьшит содержание воды в нем и ослабит воздействие на покровный слой. Если эффекта достигнуть не удается, то заменить бумагу.

5. Затеки увлажняющего раствора

Затеки образуются в результате чрезмерной подачи увлажняющего раствора. Печатная краска вследствие избытка увлажняющего раствора «отходит» от поля захватов, и на оттиске образуются т. н. затеки. Избыток увлажняющего раствора с печатной формы попадает на накатные красочные валики, а оттуда в печатную краску, которая начинает эмульгировать.

Количество увлажняющего раствора, предназначенного для смачивания пробельных элементов и устранения возможного тенения должно поддерживаться на минимальном уровне. Слишком большая подача увлажняющего раствора создает ряд проблем в процессе печатания:

• Снижает скорость высыхания краски.

• Вызывает эмульгирование краски и снижение интенсивности оттисков

• Отмарывание печатной краски на оборотную сторону оттиска

• Снижение резкости изображения

• Происходит растяжение запечатываемого материала

• Тенение из-за изменения свойств печатной краски

Количество увлажняющего раствора визуально наблюдают на валиках: при оптимальной подаче увлажнения, поверхность печатной формы приобретает бархатный глянец. При спиртовом увлажнении поверхность формы матовая.

Печатник должен контролировать и регулировать подачу увлажняющего раствора. Если в процессе печати теряется насыщенность оттиска и приходится то и дело повышать подачу краски и вслед за тем увлажняющего раствора, то баланс нарушен, и надо смыть красочные валики. Можно установить зону защиты эмульсии с помощью специальной методики. Тогда печатник будет знать, при превышении каких параметров подачи краски и воды происходит дисбаланс, когда нужно производить смывку.

6. Непропечатка плашек

• Увеличить шаг хода раскатных цилиндров в красочном аппарате печатной машины, включить дополнительный раскат краски, установив дополнительные раскатные валики.

• Под черную краску делают растровые подложки: циан и С и М (например:75/75) или все три краски CMY (например: 60/50/50).

• Проверить состояние резинотканевого полотна: на нем не должно быть вздутий, пор, и т. д. (проверять лупой при боковом освещении). Если резина имеет дефекты, необходимо ее заменить. Проверить состояние декеля под резиной: сползание и приработка и изменение толщины.

• Проверить натиск и равномерность печати «поцелуйным» натиском.

• Проверить установку накатных красочных валиков контрольной полосой на сухой форме, прижав их к ней на несколько секунд. Сравнить полученную толщину полосы со стандартной, указанной в спецификации к машине. Если она уже, то имеет место непропечатка, если шире, то может быть растискивание растровых элементов.

• Таким же образом проверяются увлажняющие валики, на них наносят краску и прижимают к форме.

• При слабой прочности поверхности бумаги к выщипыванию волокна бумаги или частицы мелованного покрытия грунтуют поверхность резинотканевого полотна, снижается насыщенность оттисков. Рекомендуется чаще проводить смывку офсетной резины или заменить бумагу. Иногда грунтуют бумагу олифой, а затем производят на ней печать. Непропечатка из-за грунтовки резинотканевого полотна возникает при печати оборота, если при печати лица было использовано большое количество противоотмарочного порошка. В этом случае прогоняют оттиски «на воду» через печатную машину, или стирают порошок вручную ветошью.

• Снижение насыщенности оттисков может быть вызвано плохим краскопереносом, если валики красочного аппарата покрылись глазурью и происходит их оголение, глазурью может покрыться и офсетная резина. Необходимо регулярно производить глубокую очистку красочных валиков и резины специальными средствами для глубокой очистки от краски и кальциевых отложений: Walzenreiniger 6001(BASF), Revitol (Varn), Jelly Revitol (Varn), Feboclean RE (Bottcher), Feboclean EK (Bottcher), S.R.R. (Varn).(Super Rubber Rejuvenator) (Varn). Все эти средства предлагает вместе с рекомендациями по их использованию фирма Heidelberg Digital. Вы можете ознакомиться с рекомендацией по их использованию и выбрать то, что вам понравиться.

• Если используемая для увлажняющего раствора водопроводная вода имеет повышенную жесткость, необходимо использовать специальные добавки в увлажнение для жесткой воды, препятствующие быстрому образованию налета солей кальция. Heidelberg Digital предлагает широкий ассортимент концентрированных добавок в увлажняющий раствор Hydrofast фирмы BASF для любых увлажняющих аппаратов, а также универсальные.

• Снижение насыщенности оттисков может происходить от избыточной подачи увлажняющего раствора. Если в процессе печати тиража, интенсивность оттисков начинает снижаться и приходится то и дело прибавлять краску, а затем и подачу увлажняющего раствора, то необходимо провести смывку красочного аппарата. Возможно, печать велась в параметрах за пределами «зоны стабильной эмульсии».

• При печати плашек рекомендуется использовать интенсивные краски. Каждая серия предлагаемых красок фирмы BASF имеет вторую — глубокую черную краску, более интенсивную, как раз для таких работ. Но необходимо учитывать, если продукция лакируется водно-дисперсионным лаком или спиртовым, то все «глубокие черные» краски не щелочестойкие и не спиртостойкие.

• Если краска плохо раскатывается на поверхности бумаги, то можно смягчить ее, введя мягчительную пасту (Reduxpaste 4799) или льняное печатное масло Druckol L; Printing Oil L. Для не мелованных бумаг — олифу Petra согласно рекомендациям по их использованию.

• Непропечатка может быть вызвана сухостью и деформацией запечатываемой бумаги. Пропустите несколько ее листов «на воду» и посмотрите затем, как на них идет печать. Если нормально, то нужно таким же образом пропускать на воду и печатать тираж или заменить бумагу. Акклиматизация бумаги в специальном помещении с устройствами для увлажнения воздуха также может помочь.

• Наличие участков с различным зарядом статического электричества на поверхности бумаги, также может вызвать неравномерную запечатку поверхности бумажного листа (см. пункт 2): Статическое электричество).

7. «Марашки» (попадание мелких частиц на печатную форму, которое вызывает дефекты изображения на оттиске)

• Причина дефекта может заключаться в бумаге. Из поверхностного слоя мелованной бумаги могут выпадать частицы материала, между листами может быть бумажная пыль и мусор.

Пропустить бумагу через машину и освободить ее таким образом от налипших частичек мелованного слоя или других загрязнений. Чаще смывать резинотканевое полотно. Вначале для пробы пропустить через машину несколько листов и проверить резинотканевое полотно, есть ли на нем посторонние частицы. Если из поверхности бумаги на резину попадает много загрязнений, то лучше всего заменить бумагу.

• Плохая обрезка краев бумаги также может служить причиной появления «марашек».

Внимательно проверить обрезные края бумаги. Очень часто края бумаги бывают шероховатыми, протереть их тряпкой, смоченной в глицерине. Если есть возможность подрезать бумагу еще раз. При разрезке больших листов на меньший формат обязательно подрезать бумагу еще раз во встречном направлении. Встречная обрезка означает, что материал обрезается дважды. Обрезные края бумаги за ножом всегда чище и ровнее, чем перед ножом, где нож имеет определенный угол заточки.

• Источником марашек могут быть валики, если они износились, либо если насохшая пленка краски с краев валиков попадает в краску, а оттуда на пластину.

Тщательно проверить состояние валиков, если они крошатся, то частички могут попадать в краску и вызывать появление «марашек». Удалять засохшую краску с

краев красочных валиков. Сняв несколько валиков, тщательно проверить состояние внутренних валиков красочного аппарата. Чтобы проверить, нет ли на машине валиков с растрескавшейся и крошащейся поверхностью, следует на хорошо очищенный валик прочно приклеить самоклеющуюся пленку «TESA» и затем с силой оторвать ее. Проверить, не вырвала ли пленка частичек резины («ТESA-тест).

• Увлажняющие валики тоже могут служить причиной «марашек», при традиционном увлажнении из-за ворсинок с чехлов на увлажняющих валиках.

Заменить обтяжку увлажняющих валиков. Вместо увлажняющих валиков с трикотажными чехлами использовать валики без обтяжки или специальные нетканые чехлы.

• Наконец, причиной «марашек» может служить сама краска.

Внимательно проверить краску, а для проверки наличия красочной пленки взять несколько проб краски и растереть их тонким слоем на камне или другой твердой поверхности, чтобы обнаружить наличие твердых включений.

8. Выщипывание

Под выщипыванием понимается более или менее сильный отрыв волокон или частиц поверхности бумаги или картона в процессе печатания вследствие механического воздействия на них. Это явление можно наблюдать как на мелованных, так и на обычных бумагах, когда механическое воздействие на бумагу выше, чем механическая прочность бумаги или картона.

Различают отрыв частиц бумажной основы и отрыв частиц мелованного слоя. Отрыв частиц бумажной основы наблюдается, как правило, на обычных бумагах. Однако и на мелованных бумагах также могут вырываться частички основы, если для производства такой бумаги используется слабая, не устойчивая к выщипыванию основа.

• Трудности можно уменьшить «укорачиванием» печатной краски, если это позволяют прочие условия печати. Если выщипывание наблюдается при пуске машины, на валики наносится антисиккатив-спрей Novavit Fluid, его можно ввести в небольших количествах в краску распылением, чтобы сделать ее более эластичной. Можно попытаться «разогреть машину», включив ее для работы на холостом ходу. В краску можно ввести льняную олифу (печатное масло) Printing Oil в небольшом количестве 1-3% или Reduxpaste 4799 Паста для снижения липкости краски без снижения вязкости. При печати на бумагах со слабой прочностью поверхностного слоя стимулирует впитывание, предотвращает выщипывание волокон не мелованной бумаги, снижает выщипывание частиц мелованного слоя с поверхности мелованных бумаг.

• При слишком большом давлении между офсетным и печатным цилиндрами увеличивается сила тяги захватов, что также благоприятствует выщипыванию. Проверить давление «поцелуйным» натиском.

• Проверить липкость резинотканевой пластины, при необходимости заменить ее. Обработать ее спиртом.

• Если выщипывание происходит на натуральных бумагах, то грунтовкой бумаг олифой можно укрепить их волокнистую структуру.

• Можно попытаться печатать на другой стороне бумаги, т к. она может иметь более прочную поверхность.

9. Тенение

Под тенением подразумевается явление, при котором пробельные элементы принимают краску и начинают отпечатываться на оттиске, образуя сплошную цветную «тень».

• Тенение может быть вызвано переизбытком увлажняющего раствора в краске.

Нормальное количество увлажняющего раствора в краске — 15%. Следить за подачей увлажняющего раствора, Не выходить из зоны стабильной эмульсии. Смыть и заменить краску, использовать максимально вязкую краску. Установить правильно подачу увлажнения. Увеличить подачу изопропанола при спиртовом увлажнении.

• При повышенной щелочности увлажняющего раствора. Водопроводная вода

может иметь рН выше 7. РН увлажняющего раствора должен быть в интервале 4,8-5,5. Вводить концентрированные добавки в увлажняющий раствор в соответствии с рекомендациями поставщика, не снижая минимальной дозировки, указанной на упаковке и учитывать рН водопроводной воды. Контролируйте кислотность увлажняющего раствора!

• Необходимо подбирать специальные добавки в зависимости от жесткости воды.

Повышенная жесткость используемой водопроводной воды может вызвать тенение: соли в процессе печати откладываются на валиках красочного аппарата, офсетной резине и на печатной пластине, особенно при больших тиражах. При этом пробельные элементы теряют гидрофильные свойства. Специальные добавки в увлажнение для жесткой воды снижают этот эффект. Если вода имеет жесткость выше 20 dH (немецкие градусы жесткости) или 400 мг/л, рекомендуется разводить водопроводную воду дистилированной. Проверте жесткость используемой водопроводной воды. Обратите внимание на то, что весной при таянии снегов и осенью в период дождей жесткость воды изменяется. Жесткая вода часто имеет рН выше 7.

• Тенение, иногда, возникает из-за неправильной приладки накатных валиков

красочного аппарата (сильно прижаты к форме), особенно, если краска мягкая и жидкая. Плотно прижатые валики вытесняют увлажняющий раствор с печатной формы. Плотно прижатые увлажняющие валики также могут вызвать такое явление.

Приставить накатные валики красочного аппарата на несколько секунд к сухой форме и по ширине полосы контакта проверить их положение и подрегулировать. Для проверки прижима накатных увлажняющих валиков на них наносят краску и проверяют аналогичным образом. В спецификации к машине должна быть указана ширина контактной полосы для красочных и увлажняющих валиков (обычно для красочных 3-4 мм, для увлажняющих 2-3мм). Тенение может быть по краям оттиска или в середине из-за деформации валиков при использовании агрессивных смывочных веществ: на контактной полосе это видно-она прерывается в местах углубления на валиках и утолщается в местах разбухания. Если регулировка не дает эффекта, старые и жесткие валики придется заменить.

• Проблемы с тенением могут быть вызваны при использовании бумаги,

чувствительной к увлажняющему раствору и имеющей повышенную щелочность. При этом растворяются некоторые химические элементы бумаги (например, казеин в мелованной бумаге). При повышенной кислотности бумаги также возможно тенение из-за эмульгирования краски. Для щелочных бумаг используйте более кислые увлажняющие растворы, для кислых — более щелочные. Если это не помогает, нужно заменить бумагу.

• При использовании «пылящей» бумаги, когда офсетная резина покрывается абразивным грунтом, постепенно разрушающим пробельные элементы.

• Тенение может произойти после длительной остановки печатной машины, если

печатная форма не была обработана гуммирующим средством из-за образования окислов на пробельных элементах. Если печатная форма не была гуммирована при изготовлении и долго простояла перед использованием, на ней также образуются окислы ивозникает тенение.

Покрывать печатные формы при изготовлении и при длительных остановках печатной машины гуммирующим средством.

• Испарение воды при высокой температуре или из-за сквозняка. Проверить не

разогреваются ли валики в процессе печати, и отрегулировать их положение. Уберегать печатную машину от сквозняка. Не держать двери в печатное отделение открытыми. Поддерживать цеховые условия: температура 19-23ºC, влажность 50-60%.

• Тенение на форме может быть из-за остатков светочувствительного слоя после

проявления. Это можно проверить корректирующим карандашом на пробельном элементе: если после проведения карандашом остается светлый след, то пластина недопроявлена или раствор проявителя истощен и требует замены.

— Можно регулировать скорость проявления, уменьшить ее (увеличить время проявления).

• Пониженная температура проявителя замедляет процесс проявления: повысить температуру проявителя (норма: 23±2ºC).

• Возможно, не правильно подобраны режимы экспонирования и требуется увеличение экспозиции. Необходимо иметь шкалу контроля формного процесса, например UGRA или СПШК + РШФ, чтобы проверить правильность режимов и при необходимости откорректировать их. Если нет устройства автоматической корректировки экспозиции при снижении интенсивности работы лампы в копировальной раме при ее использовании, шкала поможет определить, когда нужно увеличить экспозицию и заменить лампу. (Освещенность поверхности пластины должна быть не менее 10000 лк.)

• Проявитель разведен не правильно и недостаточно концентрированный, недостаточное количество регенератора или вода попадает в бак проявления.

1. Полошение

— Полошение может быть вызвано слабым натяжением резинотканевого полотна. Необходимо поддтянуть полотно после проверки на отсутствие морщин и проверки положения и толщины декеля.

• Образование полос, параллельных оси цилиндра, при печатании с форм, имеющих

крупные печатающие элементы, а также тенение полосами на незапечатанных участках листа объясняется чаще всего неправильным расположением накатных валикоов красочного и увлажняющего аппаратаов. Проверьте правильность расположения накатных валиков красочного аппарата: из-за биения и отсутствия контакта с формой она будет неправильно закатываться. Делается оттиск плашки с отключением увлажняющего аппарата, поцелуйный натиск. Может, валики проскальзывают относительно раскатных цилиндров. Поставьте распорные шайбы. Возможно, нужно изменить начальный момент раската краски: при совпадении непечатного пространства печатного и офсетного цилиндров, а также офсетного и формного цилиндров в определенных местах оттиска будут возникать полосы (см. статью Бородина в № 1 журнала «Полиграфия» за 1998 г). Лучше всего проконсультируйтесь у поставщика машины.

— Если валики красочного аппарата в порядке, проверьте увлажняющие валики такимже образом, но подключив подачу увлажнения. Если полошение появляется, то причина в увлажняющих валиках.

— Если машина старая, то могли износиться подшипники цилиндров.

Подключите поставщика машины, особенно в том случае, если полошение постоянно наблюдается при выполнении одних и тех же работ.

— Полошение в направлении перпендикулярном оси цилиндра, параллельном направлению печати может быть вызвано деформацией валиков: по краям, или в середине, если валики разбухли, изменилась их форма. Необходимо использовать специальные смывочные средства для автоматической смывки Bottcherin 60, Waschmittel 60 (пожароустойчивость Alll), а для ручной смывки Bottcherin Blue, Bottcherin Gelb, Waschmittel 111 (All). Использование уайтспирита и других агрессивных средств, приводит к преждевременному износу красочных валиков, изменению их формы.

• Полошение может быть вызвано расположением иллюстраций на оттиске, при съеме

краски в одних местах и накапливании там, где съема краски нет. В этом случае нужно снизить подачу увлажнения и увеличить содержание спирта в увлажняющем растворе. Можно увеличить шаг раскатного цилиндра в красочном аппарате, если есть такая возможность у данной модели печатной машины.

• Появление полос может быть вызвано неравномерностью мелового слоя бумаги

вследствие неправильной регулировки машины для нанесения мелованного покрытия в бумагоделательном производстве. Темные полосы по месту почти полного отсутствия мелованного слоя, светлые по месту уплотненной массы мелованного слоя. Бумагу нужно заменить.

1. Затягивание пробельных элементов.

• Возможно при низкой подаче увлажняющего раствора. Проверить подачу увлажнения и при необходимости увеличить подачу.

• Неправильная установка увлажняющего валика. Проверить по контактной полосе и в зависимости от результатов увеличить или уменьшить давление.

• Вода испаряется с поверхности пластины из-за высокой температуры. Проверить давление между валиками и формой, формой и резиной и скорректировать доведя до минимума тепловыделение (оно возникает от трения).

• Избыточная подача краски или краска «короткая» (очень вязкая). Уменьшить подачу краски, ввести в краску добавку, увеличиваюшую тягучесть краски.

• Проверить рН (4,8-5,5) и электропроводность (800-1500 μS/sm) увлажняющего раствора. Недостаточное количество концентрированной добавки в увлажнении и недостаток поверхностно активных веществ, приводит к затягиванию растровых элементов в тенях изображения. Ввести необходимое количество добавки.

• Передозировка добавки в увлажнение, загрязнение увлажняющей системы, загрязненный, давно не сменявшийся увлажняющий раствор, изношенные или грязные чехлы увлажняющих валиков при традиционном увлажнении. Промыть увлажняющую систему специальным средством Fount Clean. Поменять увлажняющий раствор, помыть или поменять чехлы. Чехлы предлагается мыть специальным средством Eco-Wash фирмы Varn. Очистка чехлов хозяйственным мылом и стиральным порошком требует много времени и усилий печатника. Плохо промытые чехлы могут вызвать тенение на оттисках из-за остатков щелочи.

• Краска наслаивается на накатных или дукторном валиках. Очистить валики соответствующим смывочным средством. Увлажняющие валики от зажиривания можно очистить изопропиловым спиртом или средством для очистки печатных форм True Blue фирмы Varn или Plate Cleaner LCL 104 фирмы Lastra, но тщательно смыть затем водой, т. к. эти средства имеют высокую кислотность, и их попадание в увлажняющий раствор может резко понизить его рН.

12. Пенообразование в увлажняющем аппарате.

• Пенообразование может быть вызвано загрязнением увлажняющей системы. Необходимо чистить систему не реже 2 раз в году, при плохой воде 1 раз в квартал средством. Fount Clean. (инструкция прилагается). Фильтровать увлажняющий раствор паралоновыми или синтипоновыми фильтрами, регулярно промывая и заменяя их. При системе «технотранс» замачивать фильтры в теплом растворе изопропилового спирта с водой 1+1 и затем промывать. Мыть фильтры паралоновые и синтипоновые туалетным мылом ежедневно (хозяйственное мыло слишком щелочное и повышает рН, его трудно смыть водой).

• Просасывание воздуха в системе циркуляции или сильно бьющая струя. Отрегулировать циркуляционную систему увлажняющего аппарата.

.

• Образование глазури на красочных и увлажняющих валиках гидрокарбонатами жесткой воды также может вызвать Пенообразование. Очистить валики средством Feboclean EK (Bottcher, инструкция прилагается). Проводить профилактическую чистку красочных валиков один раз в две недели средством для глубокой очистки от глазури. Можно использовать Revitol (Varn), S.R.R. (Varn)/

• Увеличение подачи изопропилового спирта снижает пенообразование. Контролируйте подачу спирта спиртометром. Прибор можно приобрести в магазине нашей фирмы.

• Пенообразование возникает, если используется очень мягкая или дистиллированная вода.

Нельзя использовать для увлажнения дистиллированную воду. Она нарушает сольватную оболочку краски и вызывает ее эмульгирование, размывание растровой точки и т. д. Дистиллированная вода имеет рН 5, бидистиллят — рН 4. Для повышения жесткости воды используйте средство Hydroplus 10. 0,5% этого средства увеличивает жесткость воды на 10 dH (немецких градусов жесткости). Или используйте специальные добавки в увлажнение для мягкой воды: Alcofree (Varn), Hydrofast 1000, для дистиллированной воды Hydrofast 4000 S.

27.03.2012

В раздел статьи...